合（hé）成氨裝置氣化倒爐（lú）空分操作方案優化總結

合成氨裝置氣（qì）化車間每年計劃在（zài）線倒爐6次，氣化每次倒爐對於空（kōng）分（fèn）而言，麵臨兩大考驗：

一是裝置生產負荷從89%快速加至105%並穩（wěn）定運行至倒爐（lú）結束，然後再減（jiǎn）負荷至正常工況 89%負荷，裝置加減負荷的操作不是單純（chún）的增加或減少原料空氣和產品氣，而是需要嚴格（gé）計算裝置精餾係統的三大平衡(物料平衡、組分平衡、能/冷量平衡)，找到最佳匹配工況，否則就（jiù）會造（zào）成工況無法持久維持或（huò）使裝置能耗大幅增加，裝置加減負荷考驗的是操作工駕馭不正常工況的能力(理論知（zhī）識和實（shí）踐經驗)；
二是氣化倒（dǎo）爐過程中的氧氮壓力及流量大幅波動的快速精細跟蹤調節，由於（yú）氣化倒爐氧氮壓力及流量波幅較大，緊急情況下需要對氧氮泵出口（kǒu）回流閥手動幹（gàn）預調節、放空閥(流（liú）量及壓力高選)手動幹（gàn）預調節及氧氮泵變頻輔助調節，倒爐過程中的多畫麵、多（duō）閥門、多參數及多崗位聯（lián）合調節考驗的是操作工相互配合的默契度和（hé）機（jī）智應變能力，明確的分（fèn）工（gōng）、默契的配（pèi）合和靈活應變的精準操控就（jiù）會（huì）減少對空分設備及工況的（de）二次擾（rǎo）動，方能確保裝置工（gōng）況的穩定和可持續。

雲華安氣化裝（zhuāng）置（zhì）氣化爐每連續運行兩個月左右，根據相關技（jì）術規定，需要對氣化爐（lú）進行在線倒爐，切換至備用（yòng）爐運行；為了確保汽化爐倒爐期間（jiān）的用氧需求平穩，空分車間依據（jù）《氣化裝置倒爐方案》、《空分裝置精餾操作規程（chéng）》、《空分空壓機組操作規程》、《空分裝置應急預案匯編》再結合空分（fèn）裝置實際運行情況，特製定（dìng）/更新《氣化倒（dǎo）爐空分操作方案》。

1. 氣化減（jiǎn）負荷到60方煤漿左右

2. 備爐烘爐完成更換燒嘴

3. 備爐低壓（yā）氮（dàn）氣置換（huàn）(≥3000m³/h)

4. 氣化引氧，投用（yòng）備用一對燒（shāo）嘴(26-28方煤漿投料（liào）)(＋12000m³/h氧量)，煤漿量一共88方（fāng）左右，需用氧量42000m³/h左右

5. 氣化升壓查漏（lòu）(3-5小時)

6. 停用運行一對燒嘴(-12000m³/h 氧量)

7. 投用備用一（yī）對燒嘴（zuǐ）(+12000m³/h 氧量)

8. 停用運行一對燒嘴(-12000m³/h 氧量)

9. 氣（qì）化加（jiā）負荷至正常

• 快速加減送氧量，氧氮壓力及流量波動（dòng）幅度較大，高低壓板換（huàn）溫度、膨脹（zhàng）機膨脹端進口溫度、空（kōng）壓（yā）機（jī）出（chū）口壓力、增壓機（jī）一段（duàn）、二段出口壓力等關鍵工藝（yì）指標（biāo）波動較大（dà）。

• 氧氣用量（liàng）大，氧泵負荷大，氧氣純度及主冷液位異常波動（dòng）等。

1、保證超高壓氮氣(一般情況氣（qì）化倒爐前一天啟（qǐ）超高壓（yā）氮（dàn）泵)啟動超高壓氮泵供超高壓氮氣至氣化，期間保（bǎo）證超高壓氮氣壓力穩定 12.5MPa(根據調度要求適當調整)左右，注意電加熱器溫度（dù），及時聯係（xì）現場啟、停電加熱器，溫度控製40℃-70℃之間。超高壓氮變頻不得長時間低於20%，如氣化超高壓氮用量過少，當（dāng）壓力超過13.4Mpa及（jí）時向調度申請（qǐng）暫停超高壓氮泵，現場冷備。

2、提前2小時提高主冷液位及氧純度(氣化減負荷（hé）前2小時)：接調度通知氣化計劃倒爐後，提前1小時適當緩慢增加膨脹量至 51000-54000Nm³/h(膨脹量根據氣溫（wēn）狀況適當調整，氣化一般在倒爐前8小時通知（zhī）調度)，保（bǎo）證（zhèng）主冷液（yè）位3400mm左右，氧純度不小於 99.8%O2。

3、提前1小時提氧產量(氣化（huà）減負荷（hé）前1小時)：開高壓氧（yǎng）放（fàng）空閥：UCV01722 流量，壓力一個（gè）投手動控製，一個投自動（dòng）控製(流量投自動，壓力投手動全關根據個（gè）人操（cāo）作習慣靈活掌握)，緩慢將氧量加至42000-44000Nm³/h，液氧泵回流（liú）閥壓力（lì）自動控製，調整變頻控製（zhì）氧泵回流（liú）閥（fá）位大於5%，空分及機組根據氧量及（jí）時加負荷操作(加負荷（hé）同時，適當加分子篩再（zài）生氣（qì）量)加大高、低板換（huàn）汙氮氣送出（chū）量，經驗值：高板HV01710開（kāi）度50%、HV01515開度62%左右，低板PV01714開度50%左右調整好板換溫差，膨脹機負荷，控製好膨脹機前溫度，適當開大 HV01502至60%左右 HV01503至（zhì）43%左右，關注氬餾分（fèn）變化情況(經驗值提供參考，具體小範圍調整根據實際工況)。

4、機組加負荷時監控軸溫、軸位移、軸振動變化，氧（yǎng）泵加負荷時監控軸溫變化。

5、氣化減負荷（hé）：氣化爐減負荷（hé）至60方煤漿左右，氣化減負荷期間（jiān），根據後係統減負荷量可適當減少中壓氮氣取出量（liàng），維持中壓氮流量（liàng） 32000Nm³/h左右、壓力（lì）流（liú）量一個投手動控製一個投自動控製(流量投自動，壓力投手動（dòng）全關根據個（gè）人操作習慣靈活掌握)，液氮泵回（huí）流閥壓力自動控製，調整變頻控（kòng）製回流閥位控製大（dà）於（yú）5%；氧氣流量42000-44000Nm³/h(維持流量穩定（dìng）)。同（tóng）時注意發電4.0Mpa蒸汽壓力、溫度穩定。

6、氣化停止烘（hōng）爐進行低壓氮氣置換，注意和調度溝通控製（zhì）低壓氮氣流量，及時調整低（dī）壓板換溫度。氮氣置（zhì）換合格，退氮氣（qì）時注意（yì）調整好低壓（yā）板換溫度及空壓機壓力（lì）。

7、氣化投備用爐一對燒嘴，引（yǐn）氧，引氧過程FIC 01722 一般可自動控製（zhì），液氧泵回流閥壓力自動控製，通過微調液氧泵變頻輔助穩定氧壓，如（rú）果引氧（yǎng）過快，FIC 01722(流量自動改為手動控製幹預)閥（fá）位（wèi）手動調整（zhěng）穩定流量壓力，微調氧泵變頻輔助穩（wěn）氧壓。

8、氣化投備用爐一對燒嘴，投料：和調度確認，第一對燒（shāo）嘴引氧結束開始投料，氧流量拉至44000-46000m³/h，實時關（guān）注氣化投料情（qíng）況，投料成功（gōng）後，關小氧放空閥 UCV01722至0，氧流量42000-43000m³/h，通過調整液氧泵變頻控製氧壓，送出氧壓控製（zhì） 8.15MPa 左右。稍減膨脹量，調整工況，穩定主冷至3400mm，膨脹機機前溫度（dù）正常控製(-114度左右)，調整高低板汙氮量穩定出板換溫度（dù），調整機組（zǔ）負荷，空壓機壓力穩定（dìng）不動（dòng），增壓機壓（yā）力可（kě）稍低控製，微調控製壓力穩定。防止投料不（bú）成功，瞬（shùn）間退氧（yǎng），如發現氧（yǎng）流量快速降低，及時開（kāi）放空（kōng）閥至之前的開度。

9、氣化拍停主爐一對燒嘴；關注氣化爐報（bào）警顯示，看到拍停顯示，快速（sù）將流量控製FIC-01722 閥打手動開至（zhì）～30%，再根據氧氣流量和氧氣壓（yā）力調整（zhěng）閥位至燒嘴拍停前氧氣流量，同時調整液氧泵變頻輔助穩定氧壓8.15MPa。(最好兩人配合控製，一人開氧氣放空（kōng）閥，一人調整（zhěng）氧泵變頻或回流)。

10、氣化（huà）爐查（chá）漏：過程較長，空分氧氣用量會維持較大負荷(44000-47000Nm³/h)，根據精（jīng）餾工況變化及（jí）時調整機組、高低板負荷，保證主冷液位及氧氣、氮氣純度，如果氧氣用量過大，可適當加大汙氮及中壓氮氣取出量(盡量確保氧氮取出比例，維持物料平衡)，注意氣化因為（wéi）各種原因突然退（tuì）氧，引起氧（yǎng）氣（qì）超壓。

11、氣化投備爐另一（yī）對燒嘴拍主爐另一對燒嘴，空分操作方法如同前一（yī）對燒嘴投停操（cāo）作方法。

12、氣化到爐結束（shù）全係統開始加負荷至正常工（gōng）況，根據氧氮放空閥開度適當減少（shǎo）氧氣及氮氣流量，減（jiǎn）少氧氮放空量；氣化加負荷，高壓氧、中壓氮（dàn）拉量（liàng），空分調整工況（kuàng）滿足後工序需求，繼續關小高壓氧、中壓氮放空量，減膨脹量(減幅應稍大，防止主冷液位上（shàng）漲過快)，調整板換溫差，調整空壓機、增壓機負荷（hé）；待全係統工況穩（wěn）定後，恢複精餾係統正常工況，將氧氮放空閥（fá）全關壓力流量高選控製投入自動。

原操作方案與優化後的關鍵操作時序（xù）及經濟數據對比